Impianto Hydrofuel decontaminazione oli esausti

• Trattare Oli esausti minerali e/o vegetali
• Produrre Combustibile alternativo ed ecologicamente evoluto
• Generare Energia Elettrica utilizzando il combustibile "hydrofuel"

La linea permette di ottenere un combustibile inusuale con valori di combustione ottimizzati, grazie al nostro particolare sistema di catalizzazione dei fluidi.
Per favorire la standardizzazione del prodotto finale, si consiglia lo stoccaggio in grandi partite e prelevare il prodotto da silos contenenti le diverse qualità di oli esausti trattati.

Impianto Modello HYDROFUEL HF-600

Premessa

L'impianto di trattamento oli minerali e/o vegetali consiste fondamentalmente in tre parti: una macchina monoblocco, due reattori ed una unità di cavitazione/omogeneizzazione. Il trattamento in continuo si divide essenzialmente in 7 sezioni :

a) Sezione di Stoccaggio (a cura del cliente)
b) Sezione di Reazione
c) Sezione di Micro - filtrazione e prima catalisi
d) Sezione di Separazione acqua/olio
e) Sezione di stoccaggio e trattamento dei liquidi separati
f) Sezione di miscelazione molecolare per cavitazione e
catalizzazione prodotto per la riduzione delle emissioni
g) Sezione di controllo e Funzionamento Impianto

L'impianto di tipo a regolazione automatica è equipaggiato da indicatori di livello, flussimetri, pompe e più in generale di tutte le apparecchiature atte ad assicurare un servizio continuo senza la presenza costante di personale addetto alla sua conduzione. Necessita la presenza di un operatore responsabile al controllo di funzionamento ed ad eseguire le normali operazioni di manutenzione ordinaria e straordinaria.

L'Impianto HYDROFUEL HF-600 è stato dimensionato in base alle caratteristiche chimico-fisiche di campioni standard di Oli Vegetali e minerali esausti,

Sezione di Stoccaggio

I liquidi da trattare vengono stoccati in un serbatoio di accumulo con autonomia di almeno 24 ore di esercizio (12 mc) e da lì trasferiti agli stadi successivi dell'impianto.

Sezione di Reazione

I liquidi provenienti dal serbatoio di stoccaggio, hanno la temperatura controllata da serpentine interne e vengono trattati in idoneo reattore per l’estrazione della glicerina ed i suoi derivati.
L’impianto è costituito da:
- n. 2 Reattori completi di agitatori elettrici

I reattori funzionano in parallelo, in modo da avere continuità di esercizio. Il ciclo di trattamento viene gestito, in automatico, da un sistema elettronico.

Sezione di Microfiltrazione

L’impianto è costituito da :
- N. 2 Moduli di micro filtrazione (1 in funzione e 1 di riserva)
in modo di avere continuità, senza interruzioni del ciclo depurativo, durante l'esercizio dell'Impianto.
Quando uno scambiatore è in rigenerazione entra in funzione quello di riserva.
Gli scambiatori sono costituiti da filtri di forma cilindrica verticale, corredati di apparecchiature che consentono grande affidabilità funzionale.
A valle dei filtri sono installati rilevatori elettronici continui, che rendono possibile verificare in funzionamento.
Le soluzioni derivanti dalle rigenerazioni, vengono raccolte in serbatoi di accumulo.

Sezione di Separazione

Il separatore è costituito da :
- N. 1 Modulo inox di disidratazione
L’acqua separata viene scaricata automaticamente senza interventi di fattori esterni, per cui, è stato proposto un solo separatore.

Sezione di Raccolta dei liquidi separati

Le soluzioni derivanti dai processi di riattivazione dei filtri, vengono raccolti e stoccati nel serbatoio di raccolta (escluso dalla nostra fornitura).

Miscelazione ed Omogeneizazione

L'impianto è equipaggiato di un sistema avanzato di miscelazione molecolare per cavitazione che permette di: standardizzare la qualità del prodotto in entrata(miscelazione), omogeneizzare il prodotto trattato ed aumentare la resa del prodotto finito, mediamente del 8 -15% (Dipende dalla viscosità del prodotto). La velocità di miscelazione è regolata da un inverter ed un processore che tengono conto della viscosità del prodotto. Produzione oraria finale dopo la omogeneizzazione: da 500 a 600 lt/ora (Secondo qualità del prodotto ed esigenza del cliente). Prima dell'ingresso nel serbatoio di stoccaggio il prodotto viene catalizzato per ottimizzare le caratteristiche di combustione nei gruppi elettrogeni, riducendo le emissioni ed aumentando la resa del combustibile.

Controllo e comando Impianto

Tutte le operazioni di Filtrazione e di Controllo sono eseguite da una centralina elettronica che segnala altresì eventuali disservizi o anomalie di funzionamento.
Il quadro di comando è corredato di n. 1 Pannello Grafico Sinottico dal quale si può verificare, in ogni momento, il funzionamento del processo depurativo

L’unità di cogenerazione (se di nostra fornitura), è composta da:

N° 4 Gruppi Elettrogeni completi di motore alimentato a Olio/
Bio-Diesel.
In questo modo è possibile eseguire la manutenzione programmata con tre gruppi sempre funzionanti, quindi senza una riduzione sensibile dell’erogazione di energia elettrica e termica, che deve essere garantita.
Ciascun gruppo ha un consumo stimato inferiore a 150 lt/ora.
Gli alternatori vengono forniti completi di quadro idoneo per funzionamento del gruppo in parallelo alla Rete ed interruttore di interfaccia.
Nel caso in cui non sia previsto un utilizzo dell’energia termica, l’impianto dovrà essere dotato di dissipatori.

Le caratteristiche dei gruppi di cogenerazione vengono
personalizzati in sede di ordine e nel rispetto delle
esigenze del cliente.

Vista parziale dell’impianto: reattori, lavaggio e micro–filtrazione

Reattori olio esausto

Unità di micro-filtrazione e separazione

Pannello di comando

Controllo: circuiti aria/olio

Unità di omogeneizzazione

Quadro elettrico